调试从来未像现在这样容易 |
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Caliper是一种软件工具，旨在通过Microsoft Windows操作系统轻松校准伺服驱动器和电机。 该工具界面图形化，非常直观， 通过一个快速的USB2.0端口可以更快速且方便地访问所有HDT伺服驱动器上的全部功能，操作简单明了。 使用Caliper，用户可以选择应用程序，保存并加载数据，还可作为功能强大的专业示波器用于微调控制回路、自动稳相工具、自动减少电机齿槽的工具、抑制振动的观察滤波器、用作现场总线分析器以检查现场总线通信的状态以及其他许多功能，以帮助用户尽可能地调整应用至最佳状态。 |
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操作模式及技术功能 |
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| 使用Caliper可激活和参数化集成在HDT驱动器中的工作模式和应用程序，例如速度、转矩、“速度和转矩极限”模式和“多定位器”应用、电轴、电子凸轮、以及压力控制。 对于每个选择的模式，默认情况下都会自动配置I / O，但是可以通过简单直观的菜单任意重置，就像用户可以设置组成电子凸轮的点的值、或者主/从电轴减速比或多定位器应用程序中要达到的目标位置。 了解更多
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多定位应用 |
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NTT伺服驱动器集成了“多定位器”操作模式和4种可选模式。定位器应用程序生成转速曲线，在受控的加速度和加加速度的情况下再现运动轨迹，从而实现精确定位。轨迹计算是实时的，允许在不到1毫秒的时间内即时修改位置目标。这样可以快速管理不同的运动轨迹。定位器有被称为“输入停止”的功能，当在轨迹执行过程中驱动器的数字输入检测到传感器信号时，该功能能够使设备在指定位置停止。 |
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单目标定位器 |
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该模式可以通过数字/模拟输入或通过所有现场总线激活。以此方式配置的驱动器允许仅针对位置目标生成轨迹档案，包括转速、加速度、减速度和加加速度。这些位置可以是绝对位置或相对位置。使用现场总线，所有参数只能通过电报即时设置，只有Modbus RTU允许同时使用Modbus命令和数字/模拟输入命令以最大的灵活性工作。在没有现场总线的情况下，可以通过对应的输入在模拟模式中设置位置和转速，而其他参数可以通过Caliper软件设置。 |
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带目标表的定位器 |
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此模式可以通过数字/模拟输入或通过Modbus RTU和profiNet RT激活。定位器最多可管理64个目标。对于单个目标，可以为每个目标设置位置、转速、加速度、减速度和加加速度。这些位置可以是绝对位置或相对位置。通过Caliper或通过现场总线将目标写入驱动器的表中。目标可以单独执行或以不同方式衔接组合，从而生成更复杂的配置文件。可以自动循环一系列链接的目标，并在一个目标和另一个目标之间设置等待时间。 |
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循环定位器 |
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这种模式类似于从表中获取目标的定位器，他们不同之处在于此模式必须严格依次执行目标。可以通过I / O或Modbus RTU手动激活目标。此模式下可以使设定的目标序列具有周期性。 |
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“输入启动”定位器 |
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此模式下，无需使用PLC，即可将一个轴的起点与另一个轴的位置同步。此模式与之前的不同，因为选择目标或链接目标组的输入将成为目标本身的启动命令。可以在驱动器的每个数字输出上激活“到达位置”信号。因此，将一个NTT伺服驱动器的已达目标的输出之一与另一个NTT伺服驱动器的输入相连，就可以使后者同步启动。该模式仅适用于数字/模拟输入和Modbus RTU现场总线。 |
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转速控制和转矩限制 |
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转速控制是一种模式，允许通过速度基准来控制电机的速度，由模拟输入、频率输入或现场总线命令来管理。在I/O或Modbus模式下，可以使用额外的模拟辅助转速基准或扭矩极限基准。因此，可以在转速控制模式下工作，通过施加限制阈值来限制最大扭矩。 |
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转矩控制 |
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| 转矩控制模式，是通过模拟输入或通过ModBus，CanOpen，EtherCat或Profibus发送的命令来管理转矩基准，从而控制电机提供的转矩。提供的转矩基准与电动机的额定转矩成比例。根据您使用的基准类型，在Caliper软件中可以设置不同的参数。例如，模拟输入满量程，针对应用的最佳PID控制器，以及需要的数字I / O。 | |
压力控制 |
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| NTT伺服驱动器集成了“压力控制”操作模式，该模式专门为使用伺服泵的应用（如锻压机和注塑机）而设计，这些应用通过伺服驱动器和无刷电机将液压系统与电气调节相结合。 |
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通过在NTT伺服驱动器上激活此模式，可以启用三个输入。第一个输入是转速基准信号，用于调节连接到泵的电机转速，从而调节相应的流量。第二个输入用于接收压力基准信号，第三个输入是压力传感器信号（压力反馈）。比较两个压力信号，然后伺服驱动器对转速进行控制，以保持实际压力等于基准值。
该应用使NTT与无刷伺服电机配对，使得可以用泵和异步电机代替传统系统，大大提高了系统效率，减少能源消耗，降低油温，取消了比例阀，简化了液压系统，改善了压力流量控制，从而提高了产品质量。控制系统的响应时间极短，可进行非常精确的控制，显著提高成型工艺的准确性。能够大幅节省能源是因为NTT允许电机停止且以接近零的功耗维持系统压力，而在传统的异步电机系统中，即使应用程序不在运行，电机也必须以约1500rpm的固定转速旋转以保持系统压力。
电子轴 |
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| 电子轴是NTT伺服驱动器的标准功能，可设置一个或多个电机之间的电子传动比，其中从动轴，也称为“跟随轴”，按照预设传动比跟随主轴。该比率是在从动驱动器中设置的，可以任意修改。主驱动器的运动是通过编码器测量的，该信号被发送到从动驱动器的输入端，从属驱动器按照设定的比率跟随主驱动器运动。电子轴也是遵循机械传动原理，工作流程与减速器、循环滚珠丝杠、齿条或皮带滑轮系统一样。具有机械减速功能的传动系统可以修改转速、增加转矩以及有助于电机和负载之间的惯性匹配。 |
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与机械减速相比，电子轴功能仅调节转速，但具有允许任意改变且能够消除机械系统典型的间隙和退化的优点。可以将不同的从动轴连接到具有不同电气齿轮比的单个主动轴。管理电子轴时，重要的是校准从动轴的参数，尤其是响应时间。
电子凸轮控制 |
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| 电子凸轮是与机械凸轮概念相同的应用程序。机械凸轮是具有不规则形状（通常为卵形）固定轴的元件，带动其他机械部件，使之跟随并再现轮廓。在电子凸轮中，机械调节被电子调节代替。凸轮轮廓通过X / Y表定义，最多可插入576插值点。与凸轮轮廓固定在主轴上的机械凸轮不同，在电子凸轮中，轮廓插入到驱动从动马达的伺服驱动器中。 |
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电子凸轮 2
“从动轴”接收“主轴”的参考空间，并复制X / Y表中描述的轮廓，从而生成相应的运动。主动轴的信号可以来自外部编码器，也可以来自伺服轴的模拟编码器的信号。与机械凸轮相比，电子凸轮的优势在于可灵活管理多个轮廓，能够在任何时候非常方便地修改轮廓，尤其是减少了机械间隙以及随之而来的相应调整。